丁基密封膠在使用過程中容易出現有毛刺，不整齊、白線、斷膠、粘性弱等現象，下麵livevenu就來說說產(chan) 生這些現象的原因以及解決(jue) 方案。

現象1：塗在鋁隔板上的丁基膠帶有毛刺，不整齊。

原因：兩(liang) 個(ge) 噴嘴出口處可能有雜質或噴嘴不順暢。

解決(jue) 方法：檢查兩(liang) 個(ge) 噴嘴出口處是否有雜質或噴嘴是否光滑。

現象2：貼合後丁基膠條與密封膠之間有縫隙（白線）。

原因：未正確塗抹密封劑。

解決(jue) 方法：在塗抹密封膠時，應以適當的力度，單向塗抹，以免膠水包裹空氣，降低中空玻璃的密封性能。

現象3：加熱後擠出不順暢，容易斷膠（斷絲）

原因：丁基密封膠使用的關(guan) 鍵在於(yu) 擠出。

溫度控製在擠出過程中非常重要。溫度控製是否恰當直接影響丁基密封膠在整個(ge) 加工過程中的流變狀態，影響產(chan) 品的固有性能。質量和美觀，應特別注意溫度。如果溫度過高，密封膠會(hui) 熔化過多，沒有強度甚至根本無法成型（流動現象）；溫度過低，膠水流動性差，機器無法擠出膠水，影響施工進度，是擠出不順暢的主要原因。. 另一個(ge) 原因可能是丁基密封膠在製造過程中含有氣泡，

解決(jue) 方法：溫度的選擇 一般來說，廠家提供的擠出溫度範圍是合適的。擠出機的溫度一般設置在機筒110-130℃和機頭112-132℃之間。為(wei) 使主機產(chan) 生一定壓力，均勻擠出熔體(ti) ，機頭溫度要求高於(yu) 機筒溫度。溫度有一定的滯後性。調整時要注意升溫和降溫要循序漸進。塗膠開始前應適當排氣，減少內(nei) 部氣泡和空隙，防止膠水在擠出時因氣泡而破裂。

現象4：擠出溫度控製得當，但鋁隔條與丁基密封膠的粘合性不好或粘合性差。

原因：鋁隔板或傳(chuan) 送帶不幹淨，有油汙和灰塵；皮帶輸送太快，鋁墊片來不及上膠；粘度差。

解決(jue) 方法：清理校對鋁製墊片和傳(chuan) 送帶，調整傳(chuan) 送帶速度；按比例調整兩(liang) 個(ge) 膠嘴之間的間隙；塗膠時鋁隔框應垂直放置，以防止膠嘴難以通過或塗膠因位置不正確造成鋁隔框不粘現象；丁基密封膠是既有彈性又有粘性的彈性體(ti) ，通過適當的溫度和壓力擠壓吸附在幹淨的鋁帶上，熔融的丁基膠擴散到被粘物表麵，逐漸潤濕被粘物表麵並滲透到被粘物表麵。表麵孔隙。這是一個(ge) 物理過程。在這個(ge) 過程中，丁基膠和被粘物（鋁條）在表麵之間隻是線接觸。, 並且隻能在壓製後與(yu) 被粘物表麵接觸。因此，適宜的施工壓力和溫度有利於(yu) 該工藝的進行。值得注意的是，膠水在鋁條上的吸附需要一段時間（3-5MIN）才能達到粘合效果。